宝马展示IDAM项目成果，成功整合增材制造汽车零部件生产线

近日，宝马公司宣布汽车系列工艺的增材制造工业化和数字化项目(IDAM项目)已成功实施。该项目由德国联邦教育和研究部(BMBF)资助，由宝马集团牵头，在三年前与其他中小型公司、大型公司和研究机构共同发起。该项目的目标是在汽车系列生产领域彻底改变金属 3D打印。

，时长00:472020年IDAM项目进行到一半，其中最显著的进步之一是GKN PM鉴定出一种金属粉末材料，该材料在汽车市场具有巨大的工业化潜力。这种材料称为DP 600，是一种双相钢，其机械性能可以使用热处理方法进行调整。在EOS M300-4系统上验证的气体雾化材料的伸长率为13%(完成)至22%(热处理)，拉伸强度为950 MPA(完成)至700 MPA(热处理)。

两年后，该联盟的12名成员将在位于Oberschleißheim的宝马集团增材制造园区展示IDAM 项目的成功实施。在那里，宝马已经建立起一条数字联网的全自动3D打印生产线，并为汽车系列生产做好准备。另一条生产线位于波恩的GKN Powder Metallurgy。

在IDAM项目下宝马集团增材制造园区已成功建立了一条全自动增材制造生产线，用于汽车零部件的生产

全自动无人驾驶运输系统始于2019年提出的概念。用于在IDAM生产线模块之间运送移动 增材制造构建室。进一步的自动化将处理过的金属粉末运送到工作站进行制备，而增材制造组件的后处理则在专门设计的工作站自动进行。这些机器由一个中央控制单元进行协调，来自各个生产线模块的所有生产数据都在其中汇集，确保了生产力和质量。

成品零件的质量保证在增材制造过程中使用传感器在线进行。这包括使用CMOS相机和高温计检查熔池的排放。人工智能算法用于将收集的数据与实际组件质量相关联。结果是可以在生产和评估组件质量期间识别过程偏差。

在宝马集团增材制造园区自动化站中分离的增材制造组件

宝马集团项目经理Felix Haeckel谈到，从项目的第一天起，合作伙伴之间就可以感受到了团队精神。相互学习、共同开发创新解决方案，并以尽可能最佳的方式开发不同的优势，这些是增材制造工业化和数字化成功的关键。

宝马表示，使用激光束粉末床融合(PBF-LB)技术，现在每年可以在批量零件生产中经济高效地制造约5万个组件，以及1万多个定制或新零件。通过使用这项增材制造工艺可以实现新的设计可能性，从而极大提高了制造灵活性。

文章转自“荣格增材制造”
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